在多方精心组织、充分准备、密切配合下，近日，扬子石化2套乙烯装置BA1102裂解炉气相进料系统改造任务顺利完成，4月5日该炉投入液化气开车运行一次成功，标志着2套乙烯装置首次实现单炉裂解液化气。

    扬子石化1400万吨/年大炼油项目全面建成投产后，乙烯原料结构发生了重大变化，液化气、丙烷、干气、富乙烯气等轻烃原料比例大幅提高，其中，气相原料液化气总量每年超过60万吨。相对于其他裂解原料而言，液化气具有成本低、价格便宜、乙烯收率高的优势，用作乙烯裂解原料效益明显。此前，仅1套乙烯装置4号、5号、6号三台炉子能够整炉投用液化气，即使这三台炉子全部在线正常运行，年处理液化气能力仅在50万吨左右，加上富乙烯气进入乙烯联合装置后自产乙烷和丙烷量大增，无法满足乙烯原料结构变化的要求。

    BA1102炉原设计一半裂解气相物料液化气，该炉气相进料管线和调节系统只有3组，要实现整台炉子裂解液化气，必须对该炉气相进料系统进行改造，增加3组气相进料管线和调节阀、流量计等调节系统。自去年以来，扬子石化以乙烯原料优化为着力点，对BA1102炉进行原料适应性改造，设立“BA1102炉增设液化气进料系统”改造项目。烯烃厂采取问题项目化管理，通过收集BA1102炉运行数据，多方分析、讨论、评估、研判，结合乙烯联合装置原料优化及生产运行实际，确定包括工艺技术、公用工程、安全环保、范围及目标在内的BA1102炉气相进料系统改造内容和实施方案，该方案通过了可行性论证，得到了实施。此项改造充分利用1套乙烯装置液化气蒸发系统，增加一条10英寸液化气管线供BA1102炉使用，同时，在原设计半台炉裂解液化气的基础上，增加3组调节阀、流量计及相应的管线，从而实现整台炉子裂解液化气。

    经过烯烃厂与设计、施工、监理等多方历时一年的共同努力，改造施工画上圆满句号。烯烃厂抓好“三查四定”、施工尾项整改，制定了BA1102炉液化气投用方案，认真细致地做好流程设定、管线吹扫、系统检查确认等投运各项准备。厂调度与乙烯联合装置、公用工程车间加强协调组织，统一调度指挥，及时解决问题，确保了改造后的BA1102炉安全平稳引入液化气，开车投运一次成功。烯烃厂精心做好2号炉运行调优，确保了该炉安全平稳运行，在短时间内达到了改造后运行理想效果。

    最新数据显示：目前BA1102炉液化气投入量、乙烯联合装置液化气投入量比改造前增加近一倍。乙烯联合装置首次形成“1套装置‘5+2’、2套装置‘3+2’”（即：1套装置5台液相炉加2台气相炉、2套装置3台液相炉加2台气相炉）的生产新模式，为优化调整乙烯原料结构，多消化富余液化气，平衡上下游物料，实现乙烯产量、收率、效益同步提升增添新贡献。