近日，茂名石化1#、2#系列装置全流程自动化过程监控和控制优化项目陆续上线投用，20套化工装置实现自动控制率、运行平稳率达到95%以上的建设目标，降低了操作强度，并首次实现了报警及操作记录的自动采集和查询。
实时连线操控，杜绝非计划停工
“太好了，多亏了在下料系统增加的实时监控料位计和自动排放阀，及时将下料斗中的积料排出，避免装置非计划停工。”11月25日正值当班的化工分部高压车间内操符秀娟谈起刚才惊魂一刻却带有一丝的庆幸。
原来两套高压装置的送料系统1的厂商设计的下料斗容积为20立方米，只有低料位报警、高料报警、高高料位报警三种报警情况，没有实时料位记录。在正常生产情况下，必须保持低料位报警，遇到异常情况下，低料位报警无法显示，操作人员无法正确预测下料斗的料位情况，造成盲区。同时由于下料斗容积小，当下料斗底部旋转阀故障停或下料不畅等原因使下料斗出现料位高报时，挤压机2分钟后将联锁停车，最终导致装置非计划停工。此前曾发生过类似的事件，为此化工分部技术处联合车间对下料斗进行改造，增加一个实时监控料位和自动排放阀。在今年年初时，因料仓进料第一个分流阀F4208-1故障导致下料斗料位高报，自动排放阀HV551及时自动打开排料，及时消除了下料斗料位高报，成功避免了一次挤压机联锁，为处理分流阀F4208-1故障赢得了宝贵的时间，杜绝装置非计划停工。
远程自动控制，减轻职工负担
“夜晚时，低循分离罐的排油系统运转的怎么呢？”8月15日，化工分部高压车间工艺员赵龙一早来到联合中控室，便立即询问夜班低循系统的分离罐的排油系统运转情况。
“目前看来，低循系统分离罐的排油系统非常好用，现在只需设定排油液位就可以实现自动排油，再也不用现场手动排油了，更没有推油桶这种苦差事。”职工陈景秋兴奋地说。
此前，2号高压装置低循分离罐的废油高液位时需要职工现场手动排油进空油桶，再把装满废油的油桶推到界区存放。每一轮班低循分离罐都必须要排出两桶废油，有时凌晨也需要手动排油，这导致职工怨言不断。职工急迫希望能实现自动排油，这样既安全又快速。高压车间技术组通过查阅相关资料，与仪表技术组对接，发现可以通过在低循分离罐底部的排油阀引出管线直接连通废油罐，只需在低循分离罐设定自动排油的液位，就可以实现自动排油，再也不需要现场手动排油，这一举措深受职工欢迎。
实时在线监控，确保装置运行平稳
“目前，每套装置的所有工艺控制指标都能在工艺报警预知诊断系统中实现在线监控，通过将工艺指标分A、B、C三类级别，只要一键查询，所有的报警和工艺参数更改都一目了然，想要查找之前的参数变化，也能轻松查阅。”高压车间工艺员李侈富谈起智能系统投用这样说。
这个智能系统的投用最明显就是对热水系统的监控。此前，当装置的换热器发生轻微泄漏时，肉眼根本无法观察，导致热水系统混有杂质腐蚀热水管线，严重时需要停工处理。现在车间可以通过工艺报警预知诊断系统对热水系统的压力控制阀的开度进行监控，及时处理，减少损失预知装置换热器是否发生轻微泄漏，及时切出堵漏，确保装置运行平稳。目前两套高压装置自动控制率在96%以上、运行平稳率超98%。
