在讨论风险评估之前，我们先来看一下过程安全事故与职业安全事故的差异：

        1.发生频率。过程安全事故的发生频率明显较低。

        2.失效和影响范围。过程安全事故往往是多个环节失效并且影响范围较大。

        这两个差异直接导致过程安全管理和职业安全管理采取的方法不同。这些不同主要体现在以下两个方面：

        1.不能够完全靠经验。由于过程安全事故发生频率低，并没有形成可学习的经验，需要采取科学的风险评估办法进行深入识别。

        2.不能够完全依靠现场管理。由于其涉及环节众多，现场直观检查不能完全识别出失效点，需要从工艺的本质安全入手，从根本上了解反应风险，从而制定相应的保护措施。

        欧洲和美国对于过程安全法规的管理思路正是考虑了以上两点。美国更加强调体系化，将过程安全事故可能涉及和影响的环节简化为14个模块，要求对这些环节进行全面管理。美国采取的NEP（国家专项检查计划）更强调对于这些模块管理体系的审核，而不是对于现场的检查；欧洲Seveso（塞维索）法规更加强调对于风险的识别和对于防护层有效性的管理。当然，不能简单地说哪个体系更完善或更好，笔者只是对两种管理思路的差异性进行陈述。

        美国的管理思路导致其最初推行OSHA PSM（过程安全管理）体系审核时的艰难和现阶段推行NEP时面临审核人员严重不足的问题。

        三十年前，OSHA就要求企业建立一整套管理体系用于控制过程危害，但是仅仅列出了框架而没有规定风险识别和评估的深度，缺少了风险识别的深入推动，做出来的体系往往变成了“一张皮”。就好比如果只出台法规，而没有执行细则，必然会导致法规没法落地。而在现阶段推行的NEP审核当中，可以对照法规条文逐条查看的人很多，但是，要审核管理体系是否完善不仅仅需要了解法规，还需要工厂的运营经验，只有这样才能进一步审核体系执行是否到位，能胜任此任务的人少之又少。比如对于一个罐区的过程安全风险管理来说，涉及标准、设计、建造、运营、变更、仪表、报警、应急等多方面知识，要找到可以一眼看透问题的“老安全”恐怕很难；想要那些只看审核条目到现场照本宣科的审核员转变为过程安全审核员恐怕难上加难。

        那么，相比于体系管理，风险评估显然更容易执行和操作。这也为企业和政府部门的安全监管提供了更切实有效的抓手，不过风险评估中也“暗藏玄机”。

        首先，我们要认识到，风险评估按照开展的程度不同，至少可以被分为以下几个层次：

        1.危险源/危害的识别

        第一层次的风险评估主要用于识别可能造成人员、环境、财产影响的危害或危险源，这些危险源其实都是能量体，比如化学品、电、高处作业平台。危害或危险源的大小与其意外释放可能造成的破坏范围有关。同种化学品，量大量小其危害程度不同，重大危险源的概念即来源于此。通过测试，搞清楚反应严重性等级的反应危害测试评估就属于这一级别的风险评估。

        对于识别到的不同危害，我们可以采用不同的管理策略，而难点是危险化学品和化学反应的危害辨识，因其危害种类繁多，暂时并没有什么完整的套路可用。

        2.事故/灾害的识别

        这一层次的风险评估主要集中于识别可能发生的事故和需要采取的防治措施。比如有可燃物存在就有发生火灾的风险，需要设计消防设施；有电击事故风险就需要设计接地；重大危险源储罐有过量充装冒罐的风险，需要设计高液位的报警和连锁装置。我国的安全评价大致就处在这一层次，职业安全的风险评估和防护设计也基本处于这个层次。

        这个层次的风险评估对于事故后果控制有极其重要的作用，如有火灾风险则需要有消防设施，有泄漏风险所以要有围堰，涉及有毒物质所以需要探测和报警装置，事故可能影响到周边环境所以有安全间距的要求。

        同时，这个层次的风险评估依据源于对大量类似事故的总结，这对防止事故的发生和扩大有着非常重要的指导意义。（未完待续）