陈会宁 陶氏张家港生产基地 物流经理
各位领导，各位同行：
大家上午好！
非常感谢中物联危化品物流分会能够搭建这样一个平台，让我们有机会在这里交流经验，相互学习。今天我想跟大家分享的主题是“安全引领智慧物流与绿色港口一体化建设”。
今年是一个很关键的时间点，一方面“十五五”刚刚启动，另一方面《危险化学品安全法》5月份正式实施，这对行业有更高的要求，边界也更清晰。所以今天我分享的重点不是我们做了什么项目，而是三件更底层的，安全怎样形成闭环，数字化怎么真正落地，减负增效怎么能够让一线真正受益。
今天我的分享分为五部分，先从基地的整体情况讲起，让大家理解我们做事的土壤，然后进入安全管理闭环，数智化与智慧物流，减负增效三个核心板块，最后提炼几条可复用的经验。背后的逻辑很简单，先把安全技术打牢再用数字化放大能力，最后用减负增效把效率释放出来。
先简单介绍一下我们的张家港基地，是陶氏在中国最大的生产基地，占地110万平方米，2002年投产，目前大约900人，最大的特点是生产+仓储+码头全部在一个园区里，这个一体化对我们后面的做法影响很大。
一体化模式带来诸多优势：首先物流链条短意味着物流过程更加简洁高效，自然而然也实现了降碳的目标；其次统一管理不会出现责任不清或者互相推诿的情况，管理效率大幅提升；资源集中后运作效率大幅提升，集中力量办大事这也是我们一直以来的优势。我今天分享的每一项实践都扎根于一体化场景，也正是有了这个基础，后面的安全管理和数智化才有了施展的空间。
了解基地的整体布局，我们来看一下我们的安全管理，出发点很简单：EHS不是一个单独拎出来的事情，而是日常运行的一个部分。打个比方，车辆上路行驶，尾气排放、火灾隐患、人员健康影响等问题都会伴随全过程，无法割裂管理。工厂也一样，只要在做生产、物流，安全环保这些问题就一定伴随。基于这一认知，我们坚决摒弃安全与业务 “两张皮” 的管理模式，将 EHS 要求深度嵌入每一个业务环节，这也是我们安全管理工作的起点。理念落地，关键在于全员二字，以此杜绝 “嘴上重视、行动弱化” 的问题。
培训方面，我们建立分层分级培训体系，实行“一季一课”+班前班后安全讨论制度，码头方面更严格，每条船开始作业前必须开一个关于本船操作的安全短会，会议要形成书面纪要，承包商也一致，统一培训考核，考不过不让上岗，没有例外，消防演练和应急训练都是常态化的，不是走过场。
此外，我们还跟周边企业建立安全联盟，共同开展消防演练和应急演练。基地设置专门的安全管理机构和专职人员，各岗位安全职责划分清晰、责任到人。总结来说，安全不是靠制度，是靠每天都在做。
全员责任制要落地，培训是关键抓手，我们在培训体系上针对传统培训的痛点做了几项创新，一是岗位智能推送，全球在线培训系统会根据你的岗位角色自动推送课程，操作工就推送操作相关的安全课，码头人员就推送码头装卸作业规范，后台实时追踪学习进度，确保培训全覆盖无遗漏。二是承包商管理，外包商和驻场人员的培训以前是各管各的，标准不统一，记录也不完整，现在我们用承包商管理平台把这些全部统一起来。实现工种培训、复训提醒、进场资质审核等全流程智能化管控，外包人员安全管理标准与自有员工完全统一。三是VR情景化高风险培训，高空坠落、受限空间、化学品泄漏这些高危场景不可能让人真的去体验，但是戴上VR眼镜、坐在4D动感座椅上沉浸式的体验效果远远超过传统课堂感受，安全认知和应激能力都有显著提升，学员们的反馈非常好，说这比看文件印象深刻多了。最后是视频教学，我们把各个岗位的培训拍成了视频教程，比传统的书面SOP直观得多，新员工看视频就能够快速上手，老员工也可以随时回看复习，特别适合复杂操作或不常有的流程。总结来说，我们的培训体系已经从统一听课转变为精准推送+沉浸体验+随时复习，真正做到因人施教，因岗施训。
培训解决的是人会不会的问题，接下来要解决的是事管不管得住，从发现到整改到验证到消除一个环节都不能少，核心做到早发现、早整改、早闭环，确保问题不过夜。我们推行全员参与巡查，人人都是安全员，并配套多种管理工具。这里仅举两个例子，一是BBP行为观察卡，看到不安全行为就当场给予反馈并随手记录下来；PSCE巡检卡，系统识别工艺风险，每个月评选泄漏排查能手，激发全员参与。
还有一点我觉得很重要，安全文化不能只停留在墙上贴的标语，我们专门设置安全展示区，开展主题活动，让安全理念具象化。说到底，管用的不是制度写得多漂亮，而是工具好用、人人参与、月月评比，让安全从墙上的标语变成现场的习惯。
现场的闭环完成后，安全管控还可以再往前推进，这里以选船机制为例。船的选择直接关系到后续的作业安全。我们从2002年开始，码头的运作就制定了严格的选船标准，24年从未松懈。每条租用的船都必须经过专业机构审核，海轮须持有CDI的检查报告（13个月有效期）。我们还要看船的综合审核结果、历史表现、事故记录及码头反馈，不合格的一律不让来，从源头杜绝安全隐患。
把好船舶准入关口后，工业安全则是更深一层的地基。虽然我们的物流操作大部分是没有化学反应过程的，但是我们引入了工艺安全防损原则LPP，工艺安全保护层机制LOPA，活性化学品反应评估RCPHA等工艺安全的工具和机制和多层风险分析工具，从工程硬件、智能监控和行政制度多维管控，确保从卸货到发运全链条风险的零缺口。
地基打牢了接下来的数智化才有了根基。给大家一组数字，我们码头运营了24年，安全选船零妥协，培训考核通过率100%才能上岗，隐患整改闭环率常年保持在高位。这些数字背后是全员责任、培训体系、闭环机制、选船标准、工艺安全等等这些柱子在支撑。但坦白地说，靠人盯、靠制度管总有天花板，要突破就得用数据做加法。
数字化板块我想先聊一个理念上的选择，有些企业的路径是先搞自动化再降碳，两件事分开走。我们从一开始就把它放在了一起，道理很简单，调度做得好等于车不空跑、等于船不白等，效率上去了，碳排放自然就下来了，每优化一次调度就等于减了一次排，用数据管物流本身就是最好的减碳办法。我们不是系统建好再回头补降碳的功能，而是从设计系统的时候就把能效目标考虑进去，也就是说用好数据本身就是减碳。
理念说清楚了，具体怎么落地呢？先从AI讲起。一个是传感器+AI全天候的自动监控，AI自动判断有没有异常，比人巡检靠谱得多，而且24小时不停。
另外一个是AI视觉行为识别，码头装了AI摄像头，自动检测有没有人戴安全帽，有没有人没有穿救生衣等等，尤其是外来人员。以前靠人查难免有遗漏，现在几秒钟就能发现，当场纠正，整个流程也形成了闭环。发现违规几秒钟，推送预警几分钟，自动派人处理，全程跟踪到底，从发现到解决整条链路都数字化了。
AI 技术落地后，我们搭建一体化数字化平台，打通各业务环节链路。船舶调度从申请出船到最后出商检报告全部在线走，中间不会断。设备维护部分，工单自动生成，到期自动提醒，所有维修记录都能查得到。安全任务管理方面，任务如果逾期了系统会自动通知上一届领导，谁也脱不了。现场管理就更简单了，巡检、查隐患、交接班、收发物料等全部在系统上完成，装卸车检查单直接在平板电脑上完成，纸质表格基本不用了。这套平台不只是提效率，本身就是安全保障，该做的事系统盯着你做，而且无纸化本身也是减碳的一部分。
AI监控、数智化平台相继落地，全流程实现线上运转，但如果这些工具各自为战，效果会打折扣。单点能力再强，不串起来就是散装零件，接下来几个案例，看看这些工具拧在一起之后能释放多大的叠加效应。
先看迭代路径，这件事我们做了10多年，一开始是引入自动化设备，比如码头自动化脱缆钩，减少了人在高风险环境下的操作。然后是节能改造，码头照明全部替换LED灯，能耗和维护频次双降。再后来就是数据管理，不再凭经验拍脑袋，而是用数据来减少空转和没必要的操作。每一步改进我们都同时考虑安全和节能两件事，这种小步快跑、持续改进的思路本身就值得借鉴。
再看看物流协同，核心就一句话，系统能力比单点技术更重要。要减排光靠买新设备是不够的，关键是把物流整个链条上的各方拉通。怎么拉通呢？几个维度：系统层面不是越多越好，整体跑顺畅更重要。运输方式上我们充分利用水运低碳优势，减少重复装卸。协同层面提前做计划，信息共享，跟码头、船代、承运商提前沟通好，减少滞港和空驶。调度层面，厂内车辆+园区短驳+中长途三级调度，精益计划提升满足率。总结来说就是，计划做好了，数据用好了就是最好的减碳，少等、少跑、少装卸，逻辑很朴素，但效果很大。
再看一个协同优于单点的例子，比如说仓库里的包装线，以前码垛搬运全部靠人工，累、容易出错，能耗还高。引入智能机械臂后变化很明显，安全上人员疲劳受伤风险彻底消除，效率上标准化动作全天运转破损率大幅降低，节能上动作精准零冗余消耗直接助力减碳。但关键不止是换了设备，我们同时同步重构了作业流程，砍掉了多余的翻转和搬运环节，设备、流程、设施三层联动，效果大于单独改进任何一项。
大家可以想象这样一个场景，一位码头班组长，早上到岗后填安全检查表、登录系统录入交接班记录、审批签字，耗时1个多小时还没有走到现场看一眼。AI再聪明、平台再好用，一线的人被这些低价值的事情拴住了，谁去盯真正的风险？所以接下来的核心就是一句话，给一线做减法，把时间还给现场。基于此，我们启动了PIO减负增效，这个项目公司非常重视，一句话概括就是不是让大家干更多的活，而是把活干对。
举个例子，如果有一个流程很麻烦但风险很低，就值得被重新审视，看看能不能简化，前提是安全标准绝不降。我们砍掉的是那些价值不高，但消耗精力的环节，把省下来的时间和人力用到真正要紧的、关键的风险管控上。
怎么落地呢？一方面重新设计流程，另一方面借助数字化工具，把一线人员从填表、审批这些繁琐手续中解放出来，让他们有更多的时间待在现场，关注真正的风险点。一句话，用最合理的资源配置，让安全和效率同步提升。
来看几组我们近期刚做完的实际数据，我们其中一台设备是受限空间作业，以前要完成这个作业我们至少需要九个人，在我们优化了程序和人员安排后，现在四个人就够了，省下的人就可以补充到其他缺人的任务上，安全标准一点没降，只是把不必要的重复配置去掉了。
还有一项作业是涉及特殊作业审批，引入数字化后效率大幅提升，每天该完成的任务100%都能完成，大修的时候每天在三个工区至少能省下三个小时，平时日常运作每天也能省1-1.5小时，省下来的时间全部可以用到更重要的作业和风险管控上，这些数字说明一个道理，安全和效率并不矛盾，关键不是管得多，而是要管到点子上。
从安全闭环到数智化再到减负增效可以提炼几条复用的经验：第一，安全绿色智能要一体推进，拆开做效果很差。第二，以数据驱动持续优化，用数据说话、用数据决策。第三，敢于质疑现有的做法，有些流程过去合理现在未必还适用，聚焦关键风险配置资源。第四，循序渐进持续迭代，每一步改进都要兼顾安全和节能。第五，可复制的方法论比单一项目更有长期价值，先僵化、再优化、再固化，把好的做法沉淀为标准流程。希望这些体会能给在座的各位有所启发。
最后，我用简短内容梳理本次分享的核心脉络。整场分享围绕一条主线展开：在一体化场景下把安全、绿色、效率真正拧成一股绳。关键要点有三个：第一，安全是地基不是附加项目，依托全员责任制，CDI选船和工艺安全的闭环管理，24年来我们证明了一件事，安全不是成本，是让企业走得更远的根基，没有这个底子，数智化就是空中楼阁。第二，数智化不是堆设备，而是让数据赋能决策，AI秒级响应、物流思维协同、无纸化平台，每一次调度优化本身就是一次减碳，系统能力远大于单点突破。第三，减负不是降标准，是把资源用在刀刃上，九人变四人每天省三个小时，省下来的不是成本而是重新投入风险管控的能力，《危险化学品安全法》已经实施，碳达峰窗口在收紧，AI在加速迭代，三股力量叠加要求我们跑的更快，做得更实，方向很明确，全面对标危化法加速低碳转型深化AI赋能，携手行业共建绿色港口生态。
最后分享我们团队常说的一句话安全是底线，数据是杠杆，协同是乘数，三者合一才能走向真正的高质量发展，我们对“十五五”充满信心，也期待与在座的各位一起在这条路上走得更远、更稳。
再次感谢中物联危化品物流分会搭建的交流平台，感谢各位，谢谢大家！
